I. Criteri di accettazione della coerenza del sistema di fori
La coerenza del sistema di fori richiede che la deviazione della precisione di tutti i fori rimanga uniforme. I criteri di accettazione sono i seguenti:
La tolleranza del diametro del foro in qualsiasi posizione rientra costantemente nell'intervallo dei requisiti di grado D10, con una fluttuazione di deviazione non superiore a 0,02 mm.
L'errore della distanza centrale tra due fori adiacenti è inferiore o uguale a ±0,05 mm e la fluttuazione della deviazione della distanza centrale tra fori in aree diverse è inferiore o uguale a 0,03 mm.
L'adattamento tra tutti i perni di posizionamento e qualsiasi foro è coerente, senza casi in cui alcuni fori sono troppo stretti o altri troppo larghi.
II. Metodi di ispezione e giudizio sul-sito
1. Metodo di ispezione rapida senza attrezzature professionali (più comunemente usato)
✅Test di interscambio moduli area intera
Selezionare 3-5 moduli di posizionamento e installarli in sequenza nei fori nei quattro angoli, al centro e nelle aree laterali della superficie di lavoro. Osserva l'adattamento:
Superato: i moduli in tutte le aree possono essere installati senza problemi, con una tenuta costante dopo il posizionamento, senza vibrazioni evidenti e senza fori individuali che non possano essere installati o siano bloccati.
Errore: alcuni fori non possono essere installati, i moduli sono bloccati durante l'inserimento o l'ampiezza dello scuotimento dopo l'installazione è significativamente maggiore rispetto ad altri fori, indicando una scarsa consistenza.
✅ Test di deviazione del posizionamento ripetitivo: fissa lo stesso pezzo standard in diverse aree del piano di lavoro. Ripetere il processo di riposizionamento e smontaggio 5 volte in ciascuna area e misurare la deviazione di posizione della superficie di riferimento del pezzo.
Superato: la deviazione di posizionamento ripetibile in tutte le aree è inferiore o uguale a 0,05 mm e la differenza di deviazione tra le diverse aree non supera 0,03 mm.
Non riuscito: la differenza di deviazione di posizionamento tra le diverse aree supera 0,05 mm, indicando che la consistenza del sistema di fori è inferiore allo standard.
2. Metodo di ispezione di precisione professionale (consigliato per l'accettazione di nuove apparecchiature)
Utilizzare una macchina di misura a coordinate per l'ispezione casuale:
Seleziona almeno 10 fori in posizioni diverse sui quattro angoli, al centro e sui bordi del piano di lavoro.
Misurare il diametro del foro, l'interasse e la perpendicolarità di ciascun foro.
Calcolare l'intervallo di deviazione di tutti i risultati del test. Un intervallo inferiore o uguale a 0,05 mm indica una consistenza accettabile; un intervallo superiore a 0,1 mm indica scarsa consistenza, classificando il prodotto come non qualificato.
III. Impatto di una scarsa coerenza del sistema di fori: una scarsa coerenza del sistema di fori porta a una precisione di posizionamento del pezzo incoerente in diverse aree, con conseguenti errori dimensionali di grandi dimensioni nel pezzo dopo la saldatura, una ridotta versatilità del modulo e un impatto diretto sulla qualità della saldatura e sull'efficienza della produzione. Pertanto, è fondamentale condurre test approfonditi durante l’approvvigionamento.
