I. Innanzitutto, chiarire gli standard di precisione per un sistema di fori qualificato.
La precisione del sistema di fori in un tavolo di saldatura 3D comprende tre indicatori principali: precisione della dimensione del diametro del foro, precisione della posizione dell'interasse del foro e precisione dell'adattamento. Gli standard qualificati per le diverse specifiche sono unificati come segue:
1. Tolleranza del diametro del foro: la tolleranza del diametro del foro per la serie D16 (foro Φ16) e la serie D28 (foro Φ28) è di grado D10 e la tolleranza per il perno di bloccaggio corrispondente è di grado h7, garantendo un adattamento corretto e un posizionamento accurato senza oscillazioni.
2. Errore di posizione della distanza dal centro del foro: per la serie D16 (spaziatura dei fori 50 mm) e la serie D28 (spaziatura dei fori 100 mm), l'errore della distanza dal centro tra fori adiacenti deve essere inferiore o uguale a ±0,05 mm. L'errore cumulativo della distanza centrale tra due fori qualsiasi deve essere inferiore o uguale a ±0,1 mm/2000 mm per soddisfare i requisiti di utilizzo.
3. Requisiti di tolleranza geometrica: l'errore di perpendicolarità dell'asse di tutti i fori rispetto alla superficie del tavolo deve essere inferiore o uguale a 0,05 mm, garantendo che il perno di posizionamento sia perpendicolare alla superficie del tavolo dopo l'installazione e che l'angolo di posizionamento sia accurato.
II. Metodi di test professionali (giudizio preciso) Quando sono disponibili condizioni di misurazione professionali, è possibile utilizzare i seguenti metodi per test precisi:
1. Metodo della macchina di misura a coordinate (CMM) (consigliato): fissare il tavolo di saldatura sul banco di lavoro della CMM. Selezionare più fori in diverse posizioni sulla tavola e misurare il diametro effettivo di ciascun foro, la distanza centrale tra due fori qualsiasi e la perpendicolarità dell'asse del foro rispetto alla tavola. Confrontare i risultati della misurazione con gli standard di cui sopra. Se tutti rientrano nell'intervallo di tolleranza, la misurazione è considerata 合格 (qualificata). Questo metodo raggiunge una precisione di livello micron- ed è il metodo tradizionale per l'ispezione in fabbrica.
2. Calibro a corsoio + micrometro Misurazione rapida: misurare direttamente il diametro di più fori con un calibro e fare riferimento alla tabella delle tolleranze D10 per determinare se le dimensioni sono 合格 (qualificate). Quindi, utilizzare un calibro per misurare la distanza centrale tra i fori adiacenti e i fori diagonalmente opposti. Dopo misurazioni multiple, prendere il valore medio e controllare se la deviazione supera l'intervallo consentito di ±0,05 mm.
3. Metodo di prova di adattamento: inserire il perno di bloccaggio standard corrispondente in qualsiasi foro. Un prodotto qualificato si inserisce agevolmente senza incepparsi e si rimuove facilmente senza appiccicarsi. Allo stesso tempo, non si verificano oscillazioni significative dopo l'installazione del perno di bloccaggio e il gioco di adattamento è uniforme, indicando che la tolleranza del diametro del foro e la rotondità del foro soddisfano i requisiti.
III. Semplici metodi di identificazione in-sito (senza attrezzatura professionale) Se non sono disponibili strumenti di misurazione professionali, è possibile utilizzare due semplici metodi per un rapido giudizio:
1. Test di intercambiabilità: seleziona casualmente più moduli di posizionamento e installali su fori in diverse posizioni sul tavolo. Se tutti i moduli possono essere installati in modo fluido e sicuro, senza casi di singoli fori non adatti o oscillazioni significative dopo l'installazione, ciò indica che la precisione del sistema di fori è coerente e soddisfa i requisiti.
2. Test di ripetibilità del posizionamento: smontare e rimontare ripetutamente lo stesso pezzo standard 10 volte. Dopo ogni smontaggio e rimontaggio, utilizzare un comparatore per misurare la deviazione della superficie di riferimento di posizionamento del pezzo. Se la deviazione è costantemente inferiore o uguale a 0,05 mm, indica che la precisione di posizionamento del sistema di fori è qualificata.
