I. Processo di lavorazione del foro di posizionamento
1. Posizionamento delle coordinate ad alta-precisione: i fori di posizionamento devono formare un sistema di fori regolare (come una distribuzione a griglia) sulla superficie della piattaforma, ottenendo una precisione di posizionamento entro ±0,05 mm utilizzando una macchina utensile CNC o un'alesatrice a coordinate. Durante la lavorazione viene utilizzata una superficie di riferimento, utilizzando doppi perni cilindrici per il posizionamento e il fissaggio dei bulloni per garantire la coerenza delle coordinate del sistema di fori.
2. Design del sistema di fori modulare: il sistema di fori è generalmente composto da fori diritti (senza smussi o scanalature a T-), che facilitano la rapida installazione dei perni di posizionamento (come perni PC/perni di bloccaggio). Ad esempio, le cinque superfici di una piattaforma di saldatura flessibile 3D sono tutte lavorate con fori regolari, che supportano il posizionamento con qualsiasi angolazione.
II. Ottimizzazione dei processi e controllo degli errori
1. Evitare gli spazi di posizionamento: l'utilizzo dell'avanzamento unidirezionale (come il posizionamento in avanti) durante la lavorazione riduce gli spazi di trasmissione meccanica, controllando l'errore di spaziatura dei fori entro 0,04 mm.
2. Lavorazione combinata di sgrossatura e finitura: innanzitutto, praticare piccoli fori per il posizionamento, quindi allargare gradualmente i fori fino alla dimensione desiderata (ad esempio, foro per vite da 5 mm → foro svasato da 10 mm), garantendo la perpendicolarità delle pareti del foro.
III. Trattamento superficiale e miglioramento funzionale: una volta completati i fori di posizionamento, è necessario un trattamento superficiale (ad esempio sabbiatura, anodizzazione) per migliorare la resistenza all'usura e alla corrosione. Per le applicazioni con carico elevato-, i bordi del foro possono essere temprati o placcati localmente (ad esempio, nichel-oro chimico) per aumentare la durezza.
IV. Adattabilità agli scenari applicativi
1. Requisiti di flessibilità: il design del sistema di fori supporta la rapida riconfigurazione delle attrezzature, adatto per la produzione di più-varietà e piccoli-lotti.
2. Requisiti di elevata rigidità: processi di rinforzo dei fori passanti (ad esempio trattamento termico localizzato), può sopportare i carichi di impatto della saldatura di pezzi pesanti.
