I. Metodo del livello elettronico: valutazione rapida-sul posto (adatto a piattaforme di medie e grandi dimensioni)
Adatto per ispezioni giornaliere e ripetizioni trimestrali. Funzionamento semplice, basso costo e precisione fino a ±0,005 mm/m.
1. Principio di misurazione: misurare l'angolo di inclinazione in diverse posizioni utilizzando una livella. Calcolare la differenza di altezza relativa tra i punti utilizzando i dati, quindi calcolare l'errore di planarità (metodo dell'intervallo).
2. Procedura operativa:
Pulisci la superficie del tavolo, rimuovendo olio, scorie di saldatura e altri detriti.
Disporre i punti a intervalli uguali lungo un percorso a forma di "米" (riso) (due diagonali + quattro linee mediane laterali) (passo consigliato 200~500 mm).
Posizionare la livella in ciascun punto e registrare la lettura (unità: divisioni) dopo che la bolla si è stabilizzata.
Convertire il numero di divisioni nella differenza di altezza (ad esempio, sensibilità 0,02 mm/m, passo L=0.3 m, quindi ciascuna divisione corrisponde a 0,006 mm).
Calcola la differenza tra i valori massimo e minimo tra tutti i punti; questo è l'errore di planarità.
3. Criteri di giudizio sull'anomalia
Se il valore misurato > 0,10mm/1000mm (grado di precisione), viene giudicato un'anomalia; Un singolo-cambio stagionale > 0,02 mm/1000 mm indica uno stress interno attivo, che richiede un avviso.
✅ Si consiglia di utilizzare una livella elettronica digitale, che supporta la registrazione automatica dei dati e l'analisi delle tendenze, migliorando l'efficienza.
II. Metodo dello strumento di misurazione delle coordinate: rilevamento quantitativo ad alta-precisione (adatto per l'accettazione e la verifica)
Adatto a scenari con requisiti di alta precisione, come la saldatura robotizzata e la conferma dei parametri di riferimento prima della produzione di massa.
1. Principio di misurazione
Il sistema raccoglie le coordinate di più punti sul tavolo spostando uno stilo lungo gli assi X, Y e Z. Il software adatta un piano ideale (metodo dei minimi quadrati) e calcola la deviazione massima tra la superficie effettiva e il piano ideale.
2. Punti Operativi
Calibrare la sonda prima della misurazione per garantire la precisione del sistema; Distribuire almeno 50 punti di misura in modo uniforme sul tavolo (metodo della griglia); Evitare interferenze dovute a vibrazioni ambientali e sbalzi di temperatura; Utilizza software professionale (come PC-DMIS) per l'elaborazione dei dati.
3. Criteri di giudizio sull'anomalia
Planarità=Deviazione positiva massima - Deviazione negativa massima; Qualsiasi deviazione che superi gli standard di fabbrica (ad esempio, grado di precisione > 0,10 mm/1000 mm) è considerata anomala; È possibile generare una mappa topografica 3D che visualizza visivamente aree sporgenti, concave o distorte.
📌Vantaggi: Localizza con precisione le posizioni di deformazione, fornendo supporto dati per successive riparazioni.
III. Metodo dell'interferometro laser: ispezione senza-contatto ad altissima-precisione (adatto per l'accettazione di piattaforme ad alta-precisione)
Adatto per piattaforme ad alta-precisione con requisiti di planarità inferiori o uguali a 0,05 mm/1000 mm, come piani di lavoro per il settore aerospaziale e per l'assemblaggio di stampi di precisione.
1. Principio di misurazione
Utilizzando la superficie di lavoro di un piano ottico come riferimento planare ideale, un raggio laser illumina la superficie misurata, formando frange di interferenza. La curvatura delle frange riflette l'errore di planarità; ciascuna frangia chiusa rappresenta una differenza di altezza di λ/2 (circa 0,3μm sotto luce bianca).
2. Procedure operative
Posizionare delicatamente il piano ottico sul tavolo pulito;
Accendere l'interferometro laser e regolare l'allineamento del percorso ottico;
Osservare l'immagine di interferenza e analizzare la forma e il numero delle frange;
Se le frange sono curve in anelli chiusi, l'errore di planarità=numero di frange di interferenza × λ/2.
3. Giudizio sull'anomalia
Se le frange di interferenza sono evidentemente curve o chiuse, ciò indica la presenza di convessità/concavità locale;
Se le frange si spostano dal centro verso il bordo → la superficie è convessa; altrimenti è concavo;
Un valore di errore superiore a 0,05 mm/1000 mm è considerato fuori tolleranza.
⚠️ Nota: applicabile solo su piccole superfici piane lisce (solitamente<500mm). Large-area inspections need to be performed in segments.
